В 1957 г. на Криворожской брикетной фабрике было сбрикетировано 160 т марганцевого джездинского концентрата (30,9 % Mn; 4 % Fe; 0,057 % P; 26,95 % SiO2; P/Mn = 0,0018; 0,33 % S; 1,9 % СаО; 4,05 % ВаО). Опытные плавки в печи мощностью 2500 кВ • А ЗФЗ подтвердили целесообразность использования в шихте брикетированного концентрата. Позже в работах ДМетИ и ГПИ (г. Тбилиси) были изучены процессы брикетирования и особенности получения силикомарганца и ферромарганца с использованием брикетированной шихты (моношихты) или сбрикетированного концентрата.
В 1976 г. по исходным данным ГПИ на ЗЗФ сооружена фабрика для брикетирования марганцевых концентратов и получения моношихтовых брикетов. Большой промышленный опыт накоплен Днепровским алюминиевым заводом (ДАЗ), где впервые в мировой практике освоена технология выплавки в электропечах мощностью 22,5 МВ • А электротермического силумина с использованием брикетированной шихты, состоящей из глинозема, дистен-силлиманита, каолина и газового угля.
Оптимальными параметрами брикетирования являются влажность шихты 3,5—6,0 %, количество спиртосульфидной барды (с. с. б., связующего) 8—10 % для рудных и 7—8 % для рудоугольных брикетов, температура сушки 130—140 °С и минимальное давление прессования 19,6 МПа. Присутствие углеродистого восстановителя в брикетах резко повышает температуру начала размягчения брикетов до 1250—1400 °С против 750—850 °С для рудных брикетов. Важной задачей является разработка токостойких брикетов, которые не разрушались бы на колошнике печи. Как установлено, причиной разрушения брикетов моношихты может быть высокая плотность тока. С ростом содержания углеродистого восстановителя в брикете увеличивается и допустимая критическая плотность тока. Так, например, при повышении содержания в брикете ткварчельского угля с 10 до 35 % критическая плотность тока увеличивалась с 2,15 до 14,6 А/см2.
