Общие сведения о вакуумной индукционной плавке

Разработка концепции и технологии промышленной вакуумной индукционной плавки (ВИП) относится к началу использования реактивных двигателей, когда быстро возросла потребность в высокотемпературных материалах с повышенными свойствами и жесткими техническими требованиями. Уже в 60-х годах ХХ века были построены установки ВИП с производительностью до 30 т. Эти установки традиционной камерной конструкции весьма широко применяются по настоящее время. Использование ВИП осуществляется при производстве следующих основных видов материалов:

  • сплавы, требующие особо тщательного контроля состава и содержания газов, а также растворимых примесей и нерастворимых включений;
  • сплавы с химически активными элементами;
  • сверхчистые материалы. Специальные сплавы, выплавляемые по технологии ВИП, в основном характеризуются следующим перечнем:
  • суперсплавы для аэрокосмической промышленности и ГТД;
  • сплавы на основе Ni-Co для химической промышленности;
  • сплавы на основе Fe-Ni для электронной промышленности;
  • сплавы цветных металлов: – медные сплавы; – сплавы Al-Li;
  • редкоземельные сплавы для магнитов;
  • специальные сверхпрочные сплавы;
  • быстрозакаленные сплавы.

Вакуумная индукционная плавка широко применяется как основная технологическая операция в металлургическом производстве разнообразных материалов в сочетании с использованием широкого спектра технологий получения современных материалов, в том числе быстрозакаленных сплавов и методов порошковой металлургии. На рис. 1 приведена схема применения ВИП в промышленном производстве материалов и изделий.

Схема применения вакуумной индукционной плавки (ВИП) в производстве материалов и изделий
Рис. 1.1. Схема применения вакуумной индукционной плавки (ВИП) в производстве материалов и изделий

Первичное плавление, дегазация, рафинирование, очищение, достижение прецизионного состава сплава, соответствующего с высокой точностью заданному составу, осуществляются методом вакуумной индукционной плавки в традиционных камерных печах при первичной загрузке исходных компонентов (шихты) и скрапа, представляющего собой возврат (переплав литого металла) или скрап обработки (стружка и т.д.). Современные конструкции вакуумных индукционных печей типа VIDP (Vacuum Induction Degassing and Pouring Furnaces) – новое поколение печей для получения металлов и сплавов наивысшей чистоты по классической технологии вакуумного индукционного плавления. В конструкции печи применена концепция минимально возможного объема корпуса закрытой вакуумной печи с наклонным разливочным желобом, что позволило создать на ее основе промышленные горизонтальные системы непрерывного литья для слитков жаропрочных сплавов.

Последующая обработка, обычно заключается в обработке давлением полученных слитков с использованием методов экструзии, ковки (прессования), прокатки и обеспечивает производство заготовок (полуфабрикатов), прутов, листов, проволоки. Опыт применения вакуумной индукционной плавки выявил в ряде случаев проблему повышения качества слитка в связи с наличием дефектов, приводящих к низкой технологичности.

Вторичный переплав с использованием других таких современных способов плавки, как вакуумная дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая плавка, сопровождается повышением качества литого металла и применяется в промышленном производстве в виде дуплекс- (ВИП+ВДП) и триплекс-процессов при получении слитков никелевых суперсплавов типа ЭП741, ЭП962, ЭП975, коррозионно-стойких жаропрочных сталей.

При осуществлении переплава обычно руководствуются критериями достижения заданной макро- или микроструктуры слитка.

Последующей операцией при вторичном переплаве является обработка давлением слитка с использованием экструзии, ковки, горячего изостатического прессования и прокатки.

Вторичный переплав с использованием ВИП осуществляется также при получении быстрозакаленных сплавов, например методами бестигельного распыления расплава и его спиннингования.

Продуктом высокого качества современного металлургического производства, основанного на использовании ВИП, является точное литье.

Передовые разработки конструкций вакуумных индукционных печей для выплавки химически активных металлов обеспечили создание метода индукционной плавки и литья в «холодном» тигле, что позволило преодолеть основные ограничения традиционного метода индукционной плавки с керамическими тиглями.

Завершающая обработка предполагает использование операции вакуумной индукционной плавки при получении прекурсоров в виде быстрозакаленных порошков, фольг, чешуек, лент в аморфном, нанокристаллическом, микрокристаллическом состоянии для получения изделий методами порошковой металлургии.

Следует отметить также возможность непосредственного применения методов индукционного оплавления и распыления электрода при напылении корозионно-стойких и жаростойких покрытий.

Получение таких изделий, как лопатки ГТД, методами точного литья с применением вакуумной индукционной плавки обеспечивает формирование регламентированного типа структуры: равноосной, направленной, монокристаллической.

Завершающая обработка может заключаться в обработке давлением слитков, полученных с использованием дуплекс- и триплексметодов выплавки, путем экструзии, ковки (прессования), прокатки и обеспечивать производство высококачественных заготовок (полуфабрикатов), прутов, листов, проволоки.

Основы технологии вакуумной индукционной плавки

Исходные материалы

Основным процессом при плавке является образование однородного расплава и растворение в нем компонентов сплава. Интенсивность растворения легирующего компонента, вводимого в виде добавки, и однородность получаемого расплава в значительной степени определяются температурой плавления добавки и ее плотностью по сравнению с металлом – основой сплава.

Естественное или принудительное перемешивание расплава играет большую роль в растворении добавок, вводимых в расплав, и в получении расплава однородного состава во всем объеме, особенно если этот объем измеряется кубометрами. При лабораторных плавках и сравнительно небольшом объеме достижение однородности расплава также составляет одну из важных задач успешного осуществлении плавки.

В случаях, когда добавка более тугоплавка, чем основа, добавка в твердом состоянии будет постепенно растворяться в расплаве металла – основы. При этом, если ее плотность выше, чем расплава, она погрузится на дно ванны, в противном случае она будет плавать на поверхности. Растворение добавки и усреднение состава расплава возможны за счет свободной конвекции или принудительного перемешивания. Вклад диффузионного массопереноса, как правило, незначителен. Повышение интенсивности массопереноса можно обеспечить, удерживая добавку у поверхности в первом случае и погружая ее вглубь расплава во втором. Однако в обоих случаях надежное растворение добавки и получение однородного расплава оказывается затруднительным. В первом случае трудно визуально определить, растворилась ли полностью добавка, находящаяся на дне ванны. Во втором случае плавающая на поверхности добавка может окислиться и перемешаться в шлаке. В обоих случаях содержание добавляемого металла или элемента в расплаве окажется ниже заданного. Очевидно, что необходимо тщательное перемешивание расплава. Примером введения более тяжелой добавки может служить введение молибдена в сталь, а примером более легкой добавки – введение углерода в чугун или кремния в медные сплавы.

Когда добавка более легкоплавка, чем основной металл, но также существенно отличается по плотности, она образует жидкий слой либо на дне ванны, когда ее плотность выше, чем металла основы, либо на поверхности. Растворение в случае более легкоплавкой добавки идет заметно быстрее, чем в случае более тугоплавкой добавки, но недостаточно интенсивно, если действует только диффузионный массоперенос. Опасность нерегламентированного отклонения от заданного состава вследствие потерь добавки и неполного усреднения состава сохраняется. Принудительное перемешивание расплава снижает вероятность отклонения от заданного состава. Приведенный выше пример более легкоплавкой и тяжелой добавки характерен для введения свинца в медные сплавы, меди и никеля в стали, цинка в магниевые сплавы. Примером более легкой и легкоплавкой добавки может служить введение кремния в стали и чугуны, алюминия в медные сплавы, магния в алюминий.

Растворение вводимых добавок происходит быстрее и введение их сопровождается меньшим отклонением от заданного состава сплава, если плотность добавки и ее температура плавления близки к плотности и температуре плавления основы сплава.

В связи с этим добавки легирующего компонента вводят не в чистом виде, а в виде промежуточного сплава, обычно с основой рабочего сплава. Этот промежуточный (технологический) сплав называют лигатурой.

Содержание добавки в лигатуре обычно существенно, в несколько раз больше, чем в рабочем сплаве. Практика применения лигатур привела к целесообразности использования таких лигатур, которые состоят в основном из промежуточных фаз, что обеспечивает невысокую прочность и большую хрупкость сплавов-лигатур и позволяет легко подобрать навеску, необходимую для ввода в расплав необходимого количества легирующего компонента.

Получение лигатур является самостоятельной отраслью производства сплавов. Лигатуры получают либо прямым сплавлением компонентов, либо металлургическим путем, восстанавливая нужный легирующий компонент из его соединения с одновременным растворением восстановленного металла в основе рабочего сплава.

Лигатуры, используемые для введения различных легирующих компонентов в стали и чугуны, представляют собою сплавы на основе железа и называются ферросплавами. Существует крупное промышленное производство ферросилиция, ферромарганца, феррохрома, ферровольфрама и др., которое является самостоятельной отраслью сталеплавильного производства.

При плавке имеет место испарение металлов, поскольку равновесное давление пара металла, как правило, больше парциального давления пара этого металла в атмосфере над расплавом. С испарением металлов в значительной степени обычно приходится считаться при плавке летучих металлов, обладающих большим давлением пара при своей температуре плавления, к которым относятся Cd, Zn, Mg, Ca, Mn, Cr. При повышении температуры расплава испарение сменяется кипением, когда равновесное давление пара металла или сплава превысит общее давление в газовой фазе над расплавом. При плавке чистых металлов подобное явление почти не встречается, поскольку нет необходимости в столь высоких перегревах расплавов. Однако следует отметить, что при выплавке некоторых сплавов кипение или временное вскипание расплава является обычным процессом.

Введение магния в расплав при модифицировании чугуна (t > 1350 °С) вызывает бурное вскипание, в связи с тем, что температура кипения чистого магния равна 1100 °С. Положение усугубляется тем, что магний практически нерастворим в жидком чугуне, и поэтому он испаряется при сохранении высокого давления своих паров, определяемого температурой расплава. Подобное явление происходит при введении кадмия (tкип = 700 °С) и цинка (tкип = 910 °С) в расплавленную медь при 1150 °С. Однако эти металлы хорошо растворяются в расплаве меди, и вскипание быстро прекращается, так как давление пара будет определяться уже не чистым металлом, а раствором, и оказывается существенно меньше атмосферного.

В некоторых случаях имеет место общее закипание расплава не в процессе введения добавок, а при окончательном нагреве готового расплава перед разливкой. Типичным примером этого явления может служить поведение латуней – сплавов системы медь – цинк.

В этих сплавах коэффициенты активностей компонентов близки к единице, поэтому общее давление паров над сплавами определяется законом Рауля. Это позволяет определить зависимость температуры начала кипения сплавов от состава, т.е. температуру, при которой общее давление будет равно атмосферному. Кривая этой зависимости наиболее близко подходит к кривой ликвидуса в районе сплавов состава 40–60 % Zn. Температурный интервал между кривыми составляет здесь всего 100–150 °С, и поэтому сплавы с таким содержанием цинка закипают при весьма небольших перегревах.

Испарение металлов при плавке является нежелательным явлением, поскольку связано не только с потерями компонентов, изменением состава сплава, но загрязняет и отравляет атмосферу.

Снизить испарение металла можно за счет увеличения давления газов над расплавом. Этот способ применяют при введении добавок магния в чистом виде в чугуны для модифицирования: процесс осуществляют в специальных автоклавах под повышенным газовым давлением.

Для снижения нежелательного испарения и тем более закипания отдельных добавок при введении их в расплав также широко используют лигатуры. Поскольку в лигатуре содержание летучего компонента менее 100 %, поэтому давление пара при ее плавлении будет пониженным. Наряду с этим необходимо иметь в виду, что в лигатурах вводимый компонент нередко находится в виде промежуточных фаз и соединений. Поэтому его коэффициент активности меньше единицы, вследствие чего давление пара еще более понижается. В общем случае использование лигатур позволяет в несколько раз снизить потери летучих компонентов и, соответственно, повысить качество слитков в точности соответствия заданному составу, а также улучшить экологическую обстановку. В ряде случаев получение сплава регламентированного состава возможно только при использовании лигатуры.

В качестве примеров, когда из-за летучести легирующих компонентов и добавок используются лигатуры, можно привести примеры введения кальция для раскисления сталей, который вводят не в чистом виде, а в виде сплавов с кремнием, марганцем и другими металлами.

Необходимо отметить, что если температура плавления добавки выше температуры расплава и кроме этого поверхность добавки покрыта химически стойким и тугоплавким слоем оксидов, то ввести такую добавку в расплав, то есть растворить ее в расплаве, почти невозможно. Слой оксидов препятствует растворению и может быть настолько химически прочным, что не взаимодействует с расплавом, поскольку, будучи тугоплавким и плотным (без пор и трещин), не допускает проникновения расплава к материалу добавки.

Примером такой ситуации может служить введение хрома в расплавы меди, простых двойных латуней и оловянно-цинковосвинцовых бронз. В подобных случаях используют флюсы, которые разрушают поверхностный оксидный слой или значительно повышают температуру расплава.

Оборудование для проведения плавки

Высокотемпературные нагревательные устройства различных типов – печи, обеспечивающие плавление металла, широко распространены в металлургическом производстве.

Основная функция печи заключается в создании зоны равномерного нагрева в определенном объеме пространства и обеспечение заданного температурного режима во времени. Основными составляющими печи являются: источник тепловой энергии, камера нагрева, средства управления и контроля.

Нагрев исходных материалов – компонентов сплава (шихты), и ее плавление осуществляются в промышленности методами индукционного, электродугового, плазменного, электронно-лучевого, электрошлакового нагрева, а также пламенного нагрева при использовании, например, мартеновских печей. В лабораторной практике широко применяются косвенный резистивный нагрев с использованием печей сопротивления.

Наибольшее распространение получили электрические печи. В зависимости от способа нагрева электрические печи можно разделить на следующие типы:

  • печи сопротивления;
  • дуговые печи;
  • плазменно-дуговые печи;
  • электронно-лучевые печи;
  • индукционные печи.

Индукционные печи. Этот тип печей обеспечивает высокотемпературный нагрев, хорошо регулируемый и обеспечивающий равномерный нагрев расплава в условиях его индуктивного перемешивания. Размер зоны нагрева определяется размером индуктора. Следует иметь в виду, что неметаллические и немагнитные материалы с трудом подвергаются индукционному нагреву.

Благодаря своим преимуществам индукционные печи получили широкое распространение в металлургии. Особенность конструкции индуктора состоит в том, что электромагнитная связь между индуктором и расплавом пропорциональна отношению их диаметров. Это обстоятельство создает определенные трудности при конструировании оборудования, так как приводит к необходимости уменьшать толщину тепловой изоляции между металлом и индуктором.

Для лучшего использования мощности тока необходимо, чтобы глубина проникновения, т. е. расстояние от поверхности металла (слитка, шихты), на котором плотность тока существенно уменьшается по сравнению с плотностью тока у поверхности тока, была минимальной. Глубина проникновения зависит от частоты тока и природы различных материалов. Хорошие проводники, такие, как медь, с трудом поддаются высокочастотному нагреву. Для плавки этих материалов применяют косвенный индукционный нагрев, используя обычно в качестве нагревателя графит в форме трубы или тигля. Вместо графитового нагревателя может быть использован также молибденовый нагреватель.

Индукционные печи для нагрева и плавки могут быть открытыми или закрытыми. В открытых печах в индукторе помещают слой изоляции, внутри которой располагается тигель для расплавляемого вещества. Обычно индуктор изготовляют из медной трубки, по которой циркулирует охлаждающая вода.

Закрытые печи работают в защитной атмосфере и в вакууме. В лабораторных печах этого типа индуктор может быть вынесен за пределы камеры нагрева или плавильной камеры. В этом случае корпусом печи обычно служит кварцевая трубка. Кварцевые печи легко изготовляются, но при работе в вакууме при давлении ниже 3 Па внутри кварцевого корпуса появляется блуждающий электрический разряд вследствие испарения металла и возникновения ионизированной атмосферы в печи. Это нарушает электрический режим, затрудняет измерение температуры, наблюдение и может привести к пробою корпуса. Более удобными для исследований являются печи с металлическими корпусами. В этих печах индуктор помещен внутри вакуумной камеры с водяным охлаждением.

Индукционные печи находят широкое применение для зонной очистки металлов и полупроводников, когда осуществляется локальное оплавление материала в зонной печи за счет тепловыделения, сконцентрированного в узкой зоне.

Основным недостатком индукционных печей является контакт расплавляемого металла с огнеупорной футеровкой. Устранение этого недостатка обеспечивается плавкой металла в водоохлаждаемом тигле без футеровки (плавка в «холодном» тигле). Наилучший путь решения проблемы – индукционная бестигельная плавка металла, которая осуществляется в зонной печи. Установки бестигельной плавки применяют для исследования равновесия металла со шлаком, растворимости газов в металлах, свойств жидкого металла, например плотности, поверхностного натяжения.

Однородность температуры по объему расплава является важным фактором, зависящим от конструкции печей. Теплоперенос в расплавах обычно определяется кондуктивной теплопроводностью и конвективным теплообменом. Конвективный теплообмен в жидкостях происходит вследствие свободной конвекции, протекающей за счет зависимости плотности жидкости от температуры. Cвободная конвекция может возникнуть, когда в вертикальном направлении расплава существует перепад температур. Если плотность жидкости уменьшается с ростом температуры, то в случае, когда нижние слои горячее верхних, в жидкости возникнет свободная конвекция. В случае же, когда верхние слои горячее нижних, жидкость будет неподвижна при любой разнице температур по вертикали. Такая ситуация имеет место при пламенном нагреве, так как наибольшую температуру имеют поверхностные слои расплава. Поэтому для ускорения нагрева всей ванны расплава и выравнивания распределения температуры необходимо обеспечивать его перемешивание. Для ускорения однородного нагрева всей ванны расплава применяют различные методы его перемешивания. Теплопередача в расплавах за счет свободной конвекции обычно происходит в 10–15 раз более интенсивно, чем за счет кондуктивной теплопроводности.

Наиболее интенсивное перемешивание достигается при плавке в электрических индукционных печах за счет электромагнитного воздействия на расплав. Иногда перемешивание может приобретать нежелательную интенсивность, что вызывает захват оксидов и шлака с поверхности в объем расплава.

Загрязнение расплавов и потери при плавке

Расплавленный металл обычно характеризуется весьма высокой активностью взаимодействия с теплоизолирующей облицовкой тигля. Обычно при получении расплавов высокого качества ограничиваются качественной оценкой возможных процессов взаимодействия расплава с футеровкой и атмосферой.

В общем случае необходимо учитывать, что расплав при плавке в той или иной степени будет загрязнен растворенными газами. В случае если расплав практически не растворяет газов, то следует иметь в виду возможность загрязнения частицами нерастворимых оксидов. Легкоплавкие металлы Sn, Pb, Zn, a также Bi, Cd и сплавы на их основе обычно могут быть загрязнены частицами оксидов.

При наличии в атмосфере сернистого газа, в сплавах на основе Sn, Bi, Pb может появиться примесь растворенной серы, а в сплавах на основе Cd и Zn – частицы нерастворимых сульфидов. Сплавы на основе Mg и А1 могут насыщаться растворенным водородом и загрязняться частицами оксидов. В алюминиевых сплавах при плавке в чугунных тиглях может появиться примесь железа и примесь кремния при плавке с использованием футеровки, содержащей SiO2. Сплавы Ag–Cu и Au–Ag могут насыщаться водородом и кислородом, а при наличии таких легирующих компонентов, как Sn, Zn, Al, Si, Be, Cr, – частицами и пленами оксидов этих металлов и элементов.

В сплавах на основе Ni и Fe в зависимости от условий плавки может изменяться содержание кислорода, водорода, азота, углерода. Сплавы, содержащие Al, Ti, Cr, могут загрязняться оксидами этих металлов. При превышении содержания примеси кислорода выше определенного уровня в расплаве могут появиться жидкие включения, состоящие из сплавов оксидов SiO2, MnO, FeO, NiO.

Особенностью плавки тугоплавких металлов является активное разрушение любых огнеупорных материалов. Поэтому тугоплавкие металлы плавят в электрических печах, снабженных кристаллизаторами (изложницами или тиглями), обычно имеющими медные водоохлаждаемые стенки, что не исключает возможности появление примеси меди в поверхностных слоях слитка.

При плавке металлов обычно образуется естественный шлак, который представляет собой сплав оксидов элементов, входящих в состав выплавляемого сплава. Эти оксиды частично находятся на поверхности исходных металлов, подлежащих плавке, частично образуются при взаимодействии расплава с кислородом атмосферы.

Образующийся при плавке шлак может быть твердым, жидким и творожистым (частично жидким – двухфазным) в зависимости от температуры расплава. При плавке легкоплавких металлов (от Sn до Аl), как правило, шлак твердый, при плавке меди и ее сплавов – частично жидкий, при плавке никелевых и железных сплавов – жидкий.

Следует иметь в виду, что при плавке в вакуумных печах естественного шлака почти не образуется, так как обычно используется чистая шихта и окисление расплава не происходит.

В связи с тем, что жидкие металлы обычно взаимодействуют с кислородом и другими газами атмосферы, при плавке на воздухе возникает необходимость в защите расплава. При открытой плавке практически невозможно получить сплав заданного состава с точно регламентированными допусками по легирующим элементам. Следует иметь в виду, что в некоторых случаях при выплавке сплавов, не растворяющих кислород, плавка без защиты расплава также невозможна. Например, жидкий магний и его сплавы при плавке без защиты загораются, если температура превышает 660–670 °С.

Для осуществления плавки в атмосфере воздуха обычно широко используют различные защитные покровы в виде жидких шлаков и флюсов, а также специальные сыпучие материалы. Шлак, используемый для защиты расплавов от взаимодействия с воздухом, обычно представляет собой сплав оксидов. Флюсом называют жидкий защитный слой, представляющий в основном сплав солей. Жидкий защитный покров в общем случае должен иметь температуру перехода в жидкое состояние более низкую, чем температура начала плавления расплава примерно на 100 °С. Необходимо, чтобы флюс или шлак не только хорошо растекался по поверхности расплава, но и покрывал сплошным слоем твердый металл в начале плавки. Защитный слой флюса должен быть непроницаем для кислорода и азота, т.е. эти газы не должны растворяться в защитном шлаке или флюсе. Защитный покров не должен взаимодействовать с расплавом и вызывать по этой причине изменения в составе сплава. Желательно также, чтобы жидкие защитные покровы не взаимодействовали с огнеупорной футеровкой.

В качестве защитных шлаков при плавке сталей и вообще сплавов на основе железа используются шлаки, основанные на системе CaO–SiO2 с различными добавками: FeO, MnO, MgO, Аl2О3, CaF2, CaC2. Для предотвращения разрушающего действия защитного шлака на огнеупорную футеровку необходимо, чтобы основность шлака была близка к основности футеровки.

Оксидные сплавы системы CaO–SiO2 практически не растворяют кислород и азот, поэтому эти оксидные шлаки непроницаемы для данных газов. Проницаемость оксидных шлаков для кислорода определяется содержанием в них оксидов железа и марганца.

Для медных сплавов используют более легкоплавкие шлаки на основе силиката натрия (75% SiO2 + 25% Na2O), плавящегося при 900 °С. Этот силикат хорошо растворим в воде и его водные растворы (жидкое стекло, силикатный клей) используют как связующий материал для изготовления литейных форм и стержней.

Алюминиевые сплавы, в общем случае, не требуют защитных покровов при плавке, так как образующаяся на поверхности расплава плена оксида алюминия хорошо защищает расплав от дальнейшего окисления.

Однако защитный покров необходим при переплавке стружки алюминия, мелких отходов, когда велика окисляющаяся поверхность. Это могут обеспечить защитные составы, плавящиеся при температуре 450–500 °С. Оксидные смеси, удовлетворяющие этим условиям отсутствуют, и поэтому используют солевые составы – флюсы. Основой флюсов для плавки алюминия обычно является карналлит – природный минерал, представляющий собою двойную соль КСl·MgCl2 и плавящийся при 480 °С. В состав флюса вводят также NaCl, CaF2 и другие хлориды и фториды.

Кроме жидких защитных покровов используют твердые материалы, предотвращающие доступ кислород воздуха к поверхности расплава. При плавке меди и некоторых ее сплавов для этой цели традиционно применяют древесный уголь, который, находясь на поверхности расплава и непрерывно сгорая, создает атмосферу из оксидов углерода над расплавом. Эти газы, не взаимодействуя с жидкой медью, создают защитный газовый покров.

Надежный способ защиты расплавов от взаимодействия с воздухом заключается в проведении плавки в защитной или инертной атмосфере или в вакууме.

Выбор защитной атмосферы для плавки можно сделать на основании данных по термохимии образования возможных продуктов взаимодействия расплава с используемой атмосферой.

В вакууме массо- и теплоперенос изменяется от конвективного к диффузионному. На основе термохимического подхода вакуум определяется давлением, которое меньше давления диссоциации рассматриваемого химического соединения. В этом случае понятие «вакуум» как определенный уровень давления будет различным для разных веществ.

В технологии выплавки металлов и сплавов давление от 105 до 133 Па (1 мм рт. ст.) считается пониженным по сравнению с атмосферным. Давление 0,1–13 Па характерно для «плохого» вакуума; давление 10-3–10-1 Па соответствует нормальному или «хорошему» вакууму; 10-5–10-3 Па – «высокий» вакуум; < 10-5 Па – «сверхвысокий» вакуум. В общем случае вакуум характеризуется величиной остаточного давления, при этом существенным является вопрос о том, какие газы определяют это остаточное давление. Обычно остаточное давление создают азот, кислород, углекислый газ и углеводороды диффузионного масла, используемого в паромасляных вакуумных насосах.

При проведении вакуумной плавки необходимо определить, какие соединения расплавляемых металлов являются неустойчивыми при заданном остаточном давлении и рабочей температуре. Определение условий предотвращения образования свободного оксида металла осуществляется обычно в предположении, что остаточное давление обусловлено давлением кислорода, а сам металл и его оксид имеют пренебрежимо малое давление паров по сравнению с остаточным давлением в вакуумной установке.

Опыт плавки и оценочные расчеты показывают, что вакуумная плавка при остаточном давлении 100–200 Па обеспечивает практически полное удаление из обычных металлических расплавов примеси водорода, а расплавы на основе железа и никеля очищает также от примеси азота. При остаточном давлении, равном 1 Па, чистая жидкая медь не только не окисляется, но содержание кислорода снижается ниже 10-3 %. При плавке под остаточным давлением ~ 10-3 Па аналогичное явление наблюдается для Ni, Fe, Mo, W. Для того чтобы избежать окисления при плавке таких активных металлов, как Ti, Zr, V, Nb, остаточное давление должно быть менее 10-5 Па. Наконец, чтобы при плавке не окислялся алюминий, остаточное давление должно быть менее 10-8 Па. Обычный уровень остаточного давления при вакуумной плавке сплавов на основе Ni, Fe, Ti составляет ~ 10-1 Па, при плавке Nb, Та, Mo, W ~ 10-3 Па.

Одной из главных проблем при вакуумной плавке металлов является испарение, вызывающее общие потери металла, а также приводящее к изменению состава сплавов вследствие неодинаковой скорости испарения разных компонентов.

Испарение при вакуумной плавке обычных металлов составляет заметную, но сравнительно небольшую величину. Например, при вакуумной плавке титана Т = 2000 К, если площадь испарения (площадь зеркала расплава) равна 0,02 м2, время плавки 1 ч, то потеря массы расплава составляет ~ 100 г. В случае, когда выплавляемый металл имеет высокое давление пара, т.е. является летучим, испарение становится недопустимо интенсивным. Например, хром характеризуется давлением пара при Т = 2250 К равным 2000 Па и скорость испарения составляет ~ 2000 г/(м2·с). Столь большая величина предопределяет большие потери металла на испарение и в связи с этим большой расход энергии. При попытке вакуумной плавки хрома подводимая электрическая энергия затрачивается на сублимацию и образование жидкой ванны не происходит.

Таким образом, при использовании вакуумной плавки необходимо предварительно оценить возможную скорость испарения основы сплава, всех легирующих компонентов и разных примесей. Сплавы на основе летучих металлов (Cd, Zn, Mg, Ca, Mn, Cr) вообще невозможно подвергать вакуумной плавке. В подобных случаях (например, хром и его сплавы) плавку осуществляют в атмосфере инертного газа – аргона.

Основные технологические операции и физико-химические процессы при плавке

Нагрев, плавление, перегрев

При плавке исходные материалы обычно нагревают до температур образования расплава и перегревают его до температуры,