Устройства для выпуска металла и скачивания шлака

Существуют два способа выпуска металла и скачивания шлака из вагранки – непрерывный и периодический. Периодический применяют при отборе металла не чаще 3—5 раз в час.

Способ непрерывного выпуска чугуна и шлака обеспечивает получение более горячего металла, так как он не остывает в горне и исключает тяжелую и опасную операцию по открыванию и закрыванию леток.

Устройства для непрерывного выпуска металла и шлака

Принцип непрерывного выпуска металла и шлака основан на законе сообщающихся сосудов. На рис. 35, а представлена схема сифонного устройства для непрерывного выпуска металла и шлака.

В вагранке на верхнем уровне переходного соединительного канала 1 давление складывается из давления слоя шлака в вагранке высотой hшл и давления Рв ваграночных газов, равного 0,9 давления дутья Рд, замеренного в фурменной коробке.

Давление Рв уравновешивается в сифонном металлоприемнике 2 давлением слоя жидкого металла высотой hм до переливного порога металлического желоба 3. Это равенство можно записать в следующем виде:

0,9 Рд + 9,81 hшл pшл = 9,81 hм pм,

где 9,81 — переводной коэффициент единиц измерения, кг/м2 = 9,81 Па;
pшл, pм — плотности соответственно шлака и металла, кг/м3.

Определяем высоту порога металлического желоба

hм = (0,9 Pд + 9,81 hшл pшл) / (9,81 pшл).

Из формулы видно, что чем выше давление дутья, тем меньше высота слоя шлака в вагранке, при hшл = 0 давление дутья максимально. При максимальном давлении Pд max газы еще не будут выбиваться через переходной канал сифонного устройства:

Pд max = 9,81 hм pм / 0,9.

Минимальное давление Pд min при котором может работать вагранка, определяется высотой шлакового слоя, который может подниматься до нижней кромки фурм, т.е. высота слоя шлака hшл не должна превышать высоты горна Hг, тогда

Pд min = 9,81 (hм pм –  Hг ршл) / 0,9.

Наибольшее распространение для непрерывного выпуска металла получило устройство с передним скачиванием шлака (рис. 35, б) . Необходимым условием для внедрения такого устройства является достаточная высота от верха переходного канала до нижней кромки фурм, так как в противном случае при уменьшении давления дутья или его полном включении чугун и шлак из сифонного устройства перетекут в вагранку и уровень шлака в ней повысится и шлак зальет фурмы.

Размер переходного канала в вагранке с таким устройством мало зависит от ее производительности. Переходной канал, как правило, выполняется прямоугольным размером 60?60, 60?80, 60?100 мм. Для меньшего его разгара размер горизонтальной плоскости делают большим. Увеличение ширины переходного канала повышает пропускную способность по шлаку, а его высоты — пропускную способность по чугуну.

Шлак всплывает в металлоприемнике и стекает по боковому желобу, расположенному перед перегородкой. Высота шлакового порога должна быть на 35—40 мм больше металлического. Для опорожнения металлоприемника в его нижней части выполняют летку диаметром 20—30 мм.

Сифонные устройства с раздельной выдачей чугуна и шлака

Сифонные устройства с раздельной выдачей чугуна и шлака (рис. 35, в) наиболее широко применяют в вагранках с длительным циклом плавки. Металл и шлак по переходному каналу стекают в металлоприемник, где металл перетекает через передний порог, а шлак удаляется по шлаковому каналу, высота порога которого выше металлического на 50—100 мм. Из-за большого разгара шлаковых каналов металлоприемники вагранок, работающих с недельным межремонтным циклом, имеют, как правило, два шлаковых канала, работающих попеременно. Для многонедельной работы без выбивки вагранки снабжают двумя такими металлоприемниками. Для футеровки металлоприемников применяют наиболее стойкие огнеупорные материалы (высокоглиноземистый кирпич, графитовые блоки, муллитокорундовые массы).

При периодическом выпуске металла (способ выходит из употребления) используют две отдельные летки, расположенные под углом 180°.

Узел загрузки шихты в вагранку закрытого типа
Рис. 36. Узел загрузки шихты в вагранку
закрытого типа:
1 – приемный бункер; 2 – механизм
открывания и уплотнения верхней
крышки; 3 – нижняя крышка; 4 – ме­
ханизм запора нижней крышки; 5 –
корпус загрузочного устройства; 6 –
воронка защитная

Узел загрузки и отбора ваграночных газов располагается в верхней части шахты вагранки. Конструкция этого узла зависит от способа отбора ваграночных газов в систему газоочистки. В вагранках открытого типа и в вагранках с отбором газов в систему газоочистки выше завалочного окна узел загрузки состоит из защитной воронки из чугунных кирпичей, загрузочного окна с дверцами и дымовой трубы. Защитная воронка высотой около 1 м предназначена для предохранения футеровки от разрушения при загрузке шихты. Размеры чугунных кирпичей должны обеспечивать возможность их установки вручную. Шахта вагранки в районе загрузочного
окна имеет ослабленное сечение. Кроме того, при загрузке шихты происходит разрушение футеровки в этой зоне, а при несвоевременном ремонте — пережог металла кожуха. Во избежании изгиба шахты вагранки в районе
загрузочного окна ее корпус в этом месте усиливают рамой из швеллера или двутавра. В некоторых случаях верхнюю часть вагранки от загрузочного окна выполняют отдельно и устанавливают на строительные конструкции здания.Размеры и конструкция дымовой трубы должны обеспечивать надежное удаление всех ваграночных газов, способствовать вентиляции колошниковой площадки и не допускать выброса ваграночных газов в атмосферу цеха.

Размеры загрузочного окна зависят от способа загрузки шихты. Они максимальные при центральной бадьевой загрузке с помощью наклонного подъемника, шаржирного крана или монорельсовой тележки. Чем больше размер загрузочного окна, тем больше подсасывается через него воздуха и тем больший объем газов приходится пропускать через систему газоочистки, увеличивая ее габариты, стоимость сооружения и эксплуатационные затраты. Кроме того, при разбавлении ваграночных газов большим количеством воздуха труднее дожигать ваграночные газы. Поэтому стараются максимально уменьшить размеры загрузочного окна или оборудовать их специальными дверцами, открывающимися только при загрузки шихты. С этой же целью загрузку шихты в вагранку иногда ведут с помощью вибрационных питателей.

В вагранках закрытого типа с отбором газов ниже загрузочного окна узел загрузки шихты (рис. 36) представляет собой шлюзовую камеру с двумя попеременно открывающимися крышками. В последние годы в вагранке устанавливают дополнительную шахту выше узла отбора газов (см. рис. 27, б) с таким расчетом, чтобы шихта,загруженная в нее, служила ’’пробкой” для газов и не позволяла им выходить в атмосферу.

Отбор газов производится из кольцевой камеры, образованной защитной водоохлаждаемой воронкой и стенками шахты. Воронки изготовляют литыми или сварными из жаростойкой стали. Слив воды из водоохлаждаемой воронки производят через одну или две трубы, проходящие через кольцевую камеру. Во избежание прогара этих труб сливное колено выполняют таким образом, чтобы трубы все время были заполнены водой. Для предотвращения засора в нижней части сливного колена предусматривается отверстие для постоянного слива части воды в воронку с видимым разрывом струи. Сопротивление столба шихтовых материалов, расположенных выше уровня отбора газов, и поддерживаемое постоянное давление в узде отбора газов препятствуют выбросу газов в цех и подсосу воздуха через узел загрузки в систему газоочистки. В вагранках с дополнительной шахтой (см. рис. 27, б) предусматривается специальная крышка, закрывающая шахту в конце плавки после загрузки последней завалки.

Для контроля уровня загрузки шихты в вагранку нашли применение уровнемеры различных конструкций. Наибольшую надежность обеспечивают радиоактивные уровнемеры, принцип работы которых основан на том, что интенсивность потока гамма-излучения, попадающего на датчик, зависит от плотности фазы, через которую он проникает. Датчик и источник излучения устанавливают на противоположных сторонах вагранки на заданном уровне. При снижении уровня шихты ниже этого уровня повышается интенсивность излучения, срабатывает гамма-реле и подается команда на загрузку очередной завалки.

Принцип действия монометрического уровнемера основан на измерении разницы давлений в шахте вагранки и в узле отбора ваграночных газов. В шахте вагранки на контролируемом нижнем уровне под углом 45° устанавливают трубу диаметром 50—60 мм, заканчивающуюся с наружной стороны крышкой для прочистки. От трубы к манометру идет импульсная трубка. При снижении уровня шихты сопротивление слоя движению газов, а следовательно, и давление, показываемое манометром, уменьшается и становится приблизительно равным нулю при опускании шихты до контролируемого уровня.

Штанговый уровнемер с пневматическим приводом

Различные механические уровнемеры работают по принципу опускания на поверхность шихты груза или касания ее каким-либо элементом конструкции. Чувствительным элементом штангового уровнемера с пневматическим приводом (рис. 37) является шток пневмоцилиндра. При опускании шихты ниже контролируемого уровня шток пневмоцилиндра выдвигается до конца и нажимает на конечный выключатель, втягивается в цилиндр и дает сигнал на загрузку шихты. Через определенный промежуток времени после загрузки очередной порции шихты шток опять выдвигается. Если он упирается в поверхность шихты до полного выдвижения, то конечный выключатель не срабатывает, а шток втягивается, чтобы через заданный промежуток времени повторить движение. При выдвижении штока усилие на поршень должно быть минимальным, чтобы не проткнуть шихту и не вызвать ошибочного срабатывания системы загрузки шихты. С этой целью сжатый воздух при выдвижении штока подают одновременно в обе полости пневмоцилиндра.

Стационарный копильник
Рис. 38. Стационарный копильник

Копильники для жидкого чугуна применяют для накапливания металла, усреднения его химического состава и периодической выдачи на участок заливки форм. По конструкции копильники подразделяют на стационарные и поворотные. Стационарные копильники применяют в цехах крупного и тяжелого литья, где выдача металла на заливку осуществляется не чаще 3—4 раз в час. Конструкция стационарного копильника показана на рис. 38. Он состоит из футерованного корпуса 7, передней дверцы 2 с леткой и желобом для жидкого чугуна, смотрового окна 5, крышки 4, шлаковой летки 5.

Преимущества стационарных копильников следующие: небольшие потери температуры металла (20 °С), возможность снижения содержания в чугуне углерода и серы за счет снижения высоты горна вагранки, высокая стойкость футеровки горна вагранки (работа с ’’сухим” горном). Недостатком стационарного копильника является выполнение вручную тяжелой и опасной операции открывания и закрывания металлической и шлаковой леток. Поэтому в механизированных цехах мелкого и среднего литья применяют поворотные копильники-миксеры, оборудованные в целях поддержания постоянной температуры чугуна устройствами для газового или индукционного обогрева металла. На рис. 39 показан поворотный копильник с газовым обогревом. Он состоит из футерованного корпуса 7, газовой горелки 2, механизма поворота копильника 5, опорной конструкции 4. Металл в копильник подается через прорезь в крышке или специальный сифонный канал. Вагранки, оборудованные двумя металлоприемниками-шлакоотделителями, снабжаются копильниками, в которые металл заливают с двух торцов. Слив чугуна из копильника осуществляется через сливной носок чайникового типа, благодаря чему попавший в копильник шлак не попадает в разливочные ковши. При скоплении большого количества шлака он может быть скачен через отверстие в задней стенке.

Поворотный копильник

Система очистки ваграночных газов от пыли

Двухкамерный пылеуло­витель с дополнительной эжектор­ной тягой для вагранок открытого типа
Рис. 40. Двухкамерный пылеуло­витель с дополнительной эжектор­ной тягой для вагранок открытого
типа:
1 и 2 – камеры соответственно сухой и мокрой очистки газов; 3 –
водоохлаждаемый зонт; 4 – тру­ба пылеуловителя; 5 – воздушный эжектор; 6 – водяные форсунки; 7 — труба вагранки

Простейшими уловителями пыли из ваграночных газов являются сухие цилиндрические и камерные искрогасители, устанавливаемые на трубах вагранок. Оседание пыли в этих аппаратах происходит в результате снижения скорости газовых потоков и многократных резких поворотов потока на 90 и 180°. В таких пылеуловителях осаждается только 40 % ваграночной пыли, поэтому в настоящее время их применение запрещено.

Более эффективны мокрые пылеуловители, в которых пыль осаждается не только за счет инерционных сил, но и за счет столкновения частичек пыли с мельчайшими каплями воды. Однако и в этом случае осаждается не
более 75—80 % пыли, остаточная запыленность газов составляет 0,6—1,0 г/м3, а выброс пыли на 1 т выплавляемого чугуна составляет 1,5—2 кг. Как сухие, так и мокрые пылеуловители устанавливают на открытых вагранках, где движение газов через них осуществляется в результате естественной тяги трубы.

Более эффективные пылеуловители на открытых вагранках можно применять только при увеличении высоты дымовой трубы или применении воздушных эжекторов. Двухкамерный пылеуловитель с дополнительной эжекторной тягой показан на рис. 40. Его устанавливают на трубу вагранки. В сухой камере 1 происходит очистка газов от наиболее крупных частиц пыли, Камера 2 мокрой очистки газов располагается над камерой 1 сухой очистки и состоит из корпуса, изготовленного из кислостойкой стали, водоохлаждаемого зонта 3 , в который вода подается через опорные трубы, а вытекает через верхнее отверстие. Газы из трубы вагранки 7 проходят через сухую камеру и в кольцевом зазоре промываются водой, подаваемой через форсунки 6 и стекающей с крыши зонта. Движение газов через пылеуловитель осуществляется за счет разрежения, создаваемого эжектором 5, через который в трубу пылеуловителя 4 с высокой скоростью подается воздух с помощью специального вентилятора. В такой установке осаждается до 90 % пыли, остаточная запыленность снижается до 0,2—0,6 г/м3 , а выброс пыли составляет 1 кг на 1 т выплавляемого металла.

Более высокая степень очистки может быть достигнута только в вагранках закрытого типа, где за счет искусственной тяги может быть преодолено большое сопротивление движению газов в аппаратах газоочистки.

В многоступенчатых системах газоочистки (см рис. 25) предварительная очистка газов осуществляется сухим или мокрым способом в инерционных пылеосадителях или в циклонах и скрубберах различной конструкции. Тонкая (окончательная) очистка возможна в тканевых фильтрах, электростатических пылеуловителях, аппаратах типа дезинтеграторов, эжекторных скрубберах и скоростных пылеуловителях с трубами Вентури.

Высокую степень очистки газов от пыли обеспечивают тканевые фильтры и электростатические пылеуловители, но они не получили распространение из-за сложности обслуживания, больших затрат и больших занимаемых
площадей.

Принцип работы скоростных пылеуловителей с трубами Вентури заключается в подаче потока воды со скоростью 180—200 м/с в поток газа. Вследствие большой разности скоростей потоков происходит перемешивание с каплями воды и осаждение мельчайших частиц пыли на каплях воды (коагуляция пыли), после чего пыль хорошо улавливается с помощью обычных инерционных пылеуловителей типа прямоточных скрубберов или циклонов. При перепаде давлений в трубе Вентури более 147 ГПа КПД пылеуловителя достигает 98—99 %, а выброс пыли снижается до 0,1 кг на1 т выплавляемого чугуна. Скоростные пылеуловители просты в эксплуатации, имеют небольшие габаритные размеры, требуют небольших затрат на сооружение. Их недостатки — малая надежность работы механических газодувных машин, высокие затраты электроэнергии, потребной для преодоления большого гидравлического сопротивления в трубе Вентури, высокое разрежение в системе газоочистки, вызывающее опасность подсоса воздуха и образования в системе взрывоопасной смеси при недостаточно квалифицированном обслуживании и наличии СО в ваграночных газах.

Дезинтегратор Тайзена и Эжекторный скруббер

В системе газоочистки с дезинтегратором Тайзена (рис. 41) коагуляция пыли осуществляется в результате механического перемешивания газов с водой, подаваемой через вал ротора дезинтегратора. Газы поступают
предварительно охлажденными и очищенными от крупных частиц в мокром скруббере башенного типа. Укрупненная в дезинтеграторе пыль осаждается в каплеосадителе, в котором в качестве сепаратора применяется
слой засыпки из колец Рашика. Дезинтегратор является одновременно коагулятором пыли и газодувной машиной, обеспечивающей высокую степень очистки газов, надежен в эксплуатации и обеспечивает перемещение газов через систему газоочистки, но требует тщательного соблюдения технологической дисциплины при обслуживании, не допускает даже кратковременного перерыва в подаче воды, сложен в изготовлении и ремонте.

В системе газоочистки с эжекторным скруббером (рис. 42) коагуляция частиц пыли и перемещение частиц газов через систему газоочистки также осуществляется с помощью форсунки, выбрасывающей струю воды с высокой скоростью в смесительную камеру в направлении перемещения ваграночных газов. Струя воды эжектирует поток газов, и вследствие большой разности скоростей воды и газа происходит их перемешивание и осаждение частиц пыли из газового потока на каплях воды. Капли воды осаждаются в инерционном каплеосадителе.

Комбинированный пылеуловитель

Многоступенчатые системы газоочистки занимают много, места и с трудом вписываются в существующие литейные цехи при установке в них вагранок закрытого типа. Поэтому для технического перевооружения действующих литейных цехов удобно использовать комбинированные пылеуловители (рис. 43), которые устанавливают как непосредственно на трубе вагранки, так и рядом с вагранкой в конструкциях с отбором газов ниже уровня загрузки шихты. Пылеуловитель состоит из кольцевой камеры предварительной очистки и охлаждения газов и нескольких, расположенных равномерно по окружности эжекторных скрубберов. Из вагранки газы температурой 250—1000 °С через футерованную трубу 1 попадают в охладительную камеру 2. В этой камере газы охлаждаются водой, распыляемой форсунками под давлением до 0,4 МПа. Далее газы через эжекторные элементы 4 поступают на стенки корпуса 5 и, освобождаясь от капельной влаги при тангенциальном движении по корпусу вверх, выбрасываются в атмосферу или поступают в камеру дожигания рекуператора. Перемещение газов через систему газоочистки происходит за счет эжектирующего действия струи воды, подаваемой через форсунку эжекторных элементов под давлением до 3,0 МПа. Число эжекторных элементов 4 выбирают в зависимости от производительности вагранки.

Устройства для дожигания ваграночных газов

В ваграночных газах обычно содержится от 8 до 25 % СО — угарного, сильно токсичного газа. Единственным способом очистки ваграночных газов от СО является их дожигание, причем эта задача тем сложнее, чем меньше его содержание в газе. При дожигании СО выделяется от 20 и 60 % всей тепловой энергии топлива, сжигаемого в вагранке. Эта теплота в той или иной степени может быть использована в ваграночных установках и в зависимости от этого вагранки могут быть подразделены на три группы:

  • не использующие теплоту ваграночных газов;
  • использующие теплоту от дожигания СО;
  • использующие как теплоту от дожигания СО, так и теплоту ваграночных газов.

В установках первой и второй групп ваграночные газы дожигаются или до их очистки непосредственно в трубе вагранки на уровне завалочного окна, или после предварительной грубой очистки, производимой без снижения температуры ваграночных газов в специальных камерах, куда ваграночные газы отсасываются ниже или на уровне завалочного окна. Для дожигания СО устанавливают горелки природного газа, служащие запальниками для ваграночных газов. Устойчивое дожигание ваграночных газов в этих случаях обеспечивается при дозированной подаче воздуха, что обеспечивается его подсосом через загрузочное окно небольшого размера или специальным вентилятором. Кроме того, содержание СО должно быть более 12—14 %, а температура ваграночных газов выше 300 °С.

В установках третьей группы устройство для дожигания ваграночных газов и рекуперации содержащейся в них теплоты располагается после системы газоочистки.

Встроенный рекуператор

Использовать теплоту, выделяющуюся при дожигании СО, для нагрева ваграночного дутья можно как в встроенных в трубу вагранки рекуператорах, так и в отдельно стоящих. Конструкция встроенного в трубу рекуператора представлена на рис. 44. Воздух, проходя по трубам, нагревается до 350 °С. Температура подогретого воздуха в таких рекуператорах непостоянна, так как зависит от режима работы вагранки, периодичности очистки поверхности труб от пыли.

Конвективный рекуператор

Отдельно стоящие воздухонагреватели или рекуператоры по способу передачи теплоты подразделяют на конвективные, радиационные и радиационно-конвективные. Конвективные рекуператоры работают при температуре газов не выше 900 °С, обеспечивая подогрев воздуха до 500 °С. Конструкция рекуператора показана на рис. 45. Дожигание СО осуществляется в специальной камере, предварительно нагретой до температуры выше 600 °С при сжигании природного газа. Устойчивое дожигание газов в этой камере обеспечивается наличием постоянного горящего факела природного газа, контролем и регулированием заданной температуры в топке (800—1000 °С), точным соотношением ваграночных газов и воздуха и их хорошим перемешиванием.

При температуре продуктов горения выше 800 °С основная масса теплоты передается излучением (радиацией), а не конвекцией. Поэтому рекуператоры, работающие при высоких температурах продуктов горения, называются радиационными. Эти рекуператоры имеют высокую теплостойкость, что позволяет им работать при температурах продуктов горения до 1300 °С, подогревая воздух до 700 °С.

Радиацион­ный рекуператор

Известные два типа радиационных рекуператоров — щелевые и трубчатые. В щелевых рекуператорах, представляющих собой два вставленных один в другой цилиндра, сваренных из листов жаропрочной стали, продукты горения проходят по внутреннему цилиндру, а в кольцевом пространстве между цилиндрами пропускается нагреваемый воздух. Чаще применяют трубчатые радиационные рекуператоры (рис. 46), где воздух проходит по трубам 5, расположенным по периметру шахты 2. Дымовые газы проходят по сечению шахты. Дожигание ваграночных газов происходит в топке 1 с помощью специальной турбулентной горелки после предварительного смешивания воздуха с газом. Топка предварительно разогревается до 800 °С продуктами горения природного газа. Холодный воздух подается в коллектор 4, а горячий отводится через коллектор 5.

Комбинированный радиа­ционно-конвективный рекуператор

Радиационные рекуператоры или воздухонагреватели имеют высокий коэффициент теплоотдачи при температурах продуктов горения выше 800 °С. Для более эффективного использования их теплоты в интервале 1300—200 °С применяют комбинированные радиационно-конвективные воздухонагреватели (рис. 47).

Ваграночные газы, отдавшие свою теплоту на подогрев дутья в рекуператорах, имеют еще достаточно высокую температуру (400—600 °С) и могут быть использованы в качестве теплоносителя в других целях. В последние годы эту теплоту ваграночных газов, прошедших рекуператор, начали использовать в котлах-утилизаторах для нагрева воды, производства пара, который в некоторых случаях используют даже для небольших тепловых электростанций, обеспечивающих электроэнергией ваграночные установки и другое оборудование литейного цеха.

Оборудование для подачи воздуха в вагранку

Воздух подается к фурмам вагранки с помощью воздуходувных машин, как правило, центробежных (рис. 48), На валу ротора, вращающегося в подшипниках, консольно посажено рабочее колесо с лопатками. Воздух засасывается в спиральную камеру через центральный всасывающий патрубок и выбрасывается лопатками рабочего колеса под действием центробежных сил через нагнетательный патрубок. Производительность центробежных вентиляторов и нагнетателей и создаваемое ими давление зависит от частоты вращения ротора, диаметра рабочего колеса, числа и формы лопаток, числа ступеней.

Схема, конструкция и характеристика центробежного вентиля­тора

Основные технические характеристики воздуходувных машин выражаются в виде графических зависимостей производительности, создаваемого перепада давлений, потребляемой мощности (рис. 48, в). Как следует из графика (рис. 48, в), производительность Q воздуходувной машины зависит от создаваемого ею давления P, равного сопротивлению воздушного тракта, на который она работает. Эта зависимость, называемая характеристикой воздуходувной машины, изображена на графике кривой DE. Сопротивление воздушного тракта вагранки, равное сумме потерь давления в вагранке, рекуператоре, воздухопроводах, также зависит от количества подаваемого в вагранку воздуха. На графике эта зависимость представлена кривой OA, Точка пересечения кривых OA и DE соответствует расчетной производительности воздуходувки Qрасч. Для изменения этой производительности следует увеличить или уменьшить сопротивление воздушного тракта вагранки (кривые OB и OC) . Практически это выполняется с помощью регулирующих поворотных шиберов, устанавливаемых в трубопроводах ваграночного дутья. Если воздуходувные машины не обеспечивают необходимой производительности, то можно предусмотреть параллельную или последовательную работу вентиляторов. Характеристика воздуходувных машин для вагранок приведена в табл. 3.

Характеристика воздуходувных машин для вагранок

Оборудование для набора дозирования и загрузки шихты

Процесс набора и загрузки шихты в вагранку состоит из трех технологических операций: подачи шихтовых материалов к массоизмерительному устройству, дозирования, подачи шихты в вагранку.

Расходный бункер с инерционным пи­тателем

К массоизмерительным приборам шихта подается с помощью расходных бункеров с питателями или с помощью электромагнита. Расходные бункера для подачи шихты оборудуют траковыми питателями, инерционными или электровибрационными питателями (рис. 49), установленными под бункерами. Все эти питатели не всегда обеспечивают равномерную подачу шихты к массоизмерительному прибору, особенно если поступают крупные куски. Набор шихты с помощью электромагнита с регулируемой грузоподъемностью отличается надежность и простотой механизмов. При этом не требуется мелкой разделки шихтовых материалов. Шихтовые материалы к массоизмерительному устройству подаются грузоподъемным краном с магнитной шайбой. Дозирование производится путем предварительного набора на шайбу несколько большего количества шихты и последующего сброса лишних кусков обратно в закрома по показаниям крановых весов или путем постепенного сброса шихты в бункерные весы до получения заданной массы. Сброс производится путем постепенного снижения грузоподъемности магнитной шайбы.

Массоизмерительные устройства в условиях набора и дозирования шихты подвергаются значительным ударным нагрузкам и воздействию запыленной атмосферы. В этих условиях для фиксации массы навески наибольшее распространение нашли тензометрические и магнитоупругие датчики сжатия

Наиболее распространенным механизмом для загрузки шихты в вагранку является наклонный бадьевой подъемник. Загрузка шихты шаржирным краном позволяет использовать один кран для загрузки нескольких
вагранок. Однако в этом случае требуются дополнительные механизмы (тележки или роликовые конвейеры) для передачи бадьи с шихтой от места взвешивания к подъемнику.

Вспомогательные механизмы для грануляции шлака и уборки отходов после выбивки вагранки

Принцип работы системы грануляции шлака заключается в резком охлаждении струи горячего шлака, стекающего по шлаковому желобу, потоком воды. При этом шлак затвердевает, распадается на мелкие частицы и уносится потоком воды в отстойники. Осветленная вода из отстойников охлаждается