Сущность листовой штамповки

Холодная листовая штамповка представляет собой сложный комплекс различных технологических этапов, включающих раскрой материалов, выбор последовательности операций, проектирование штампов и т. д. Широкое применение этот вид обработки металлов давлением нашел в машиностроении, производстве товаров массового потребления, металлургии и других отраслях промышленности. Листовой штамповкой изготовляют более 70 % деталей легковых автомобилей, около 95 % металлических изделий широкого потребления и т. д., а также обрабатывают металлические и неметаллические материалы (картон, пластики, кожа и другие). При этом она имеет технические и экономические преимущества перед другими методами обработки металлов давлением и резанием, которые дают возможность:

  • получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими способами невозможно или затруднительно;
  • изготавливать прочные и жесткие детали с малой массой;
  • штамповать взаимозаменяемые детали при соблюдении точности их изготовления в пределах установленных допусков;
  • достигать высокой производительности с широкой возможностью механизации и автоматизации процесса штамповки
  • иметь сравнительно малый процент отходов и брака (коэффициент использования металла достигает в среднем 75 %).

Технологии листовой штамповки позволяют так разрабатывать конструкцию детали, что при изготовлении ее потребуется минимальное количество штампов — инструмента для деформации металла.

Общие технологические требования к конструкции листовых штампованных деталей заключаются в следующем:

  1. Механические свойства листового материала должны удовлетворять требованиям прочности и жесткости изделия, а также эффективности формоизменения при пластической деформации, поэтому следует отдавать предпочтение более пластичному материалу для изготовления сложных по форме деталей.
  2. Толщину заготовки для детали необходимо выбирать не только по прочности материала и степени упрочнения, полученной им в процессе деформации, но и с учетом возможности создания в конструкции детали элементов жесткости (бортов, ребер, рифтов и т. д.).
  3. Конфигурация детали должна обеспечивать максимальный коэффициент использования металла при раскрое.
  4. Материалы, используемые для деталей, следует унифицировать по толщине листа и маркам.
  5. Количество штампованных деталей в штампосварной конструкции рекомендуется сводить к минимуму за счет усложнения объемной конструкции отдельной детали.

Допуски на размеры штампованных деталей назначают так, чтобы обеспечить взаимозаменяемость большинства штампованных деталей.

Все операции листовой штамповки делят на разделительные, формоизменяющие, прессовочные и штампосборочные. Поскольку имеются разновидности операций внутри каждой группы, а также разночтения в разных источниках, касающиеся названий одних и тех же операций, то с целью конкретизации терминологии в отечественной практике листовой штамповки названия операций должны соответствовать ГОСТ 18970-84.

Операции листовой штамповки

Разделительные операции листовой штамповки

Все разделительные операции листовой штамповки заключаются в полном или частичном отделении одной части заготовки от другой по замкнутому или незамкнутому контуру.

В листовой штамповке принято использовать следующие термины.

Операция – это часть технологического процесса, осуществляемая одним или несколькими рабочими (бригадой) на одной машине и охватывающая собой все последовательные действия по обработке данной заготовки (например, вырубка, вытяжка, гибка и др.). При штамповке в комбинированных штампах операция осуществляется в несколько переходов. Так, в совмещенном или последовательном штампе можно за одну операцию выполнить два или несколько переходов, например вырубку и пробивку, вырубку и гибку и т. д.

Приемом называют законченное действие рабочего (например, установка заготовки в штампе, перемещение заготовки на другую позицию в штампе и т. п.).

При штамповке операции подразделяют на переходы, а переходы могут состоять из нескольких приемов.

Производственный процесс состоит из операций: технологических, контрольных и транспортных (перемещение заготовок или полуфабрикатов от одной машины к другой).

Заготовкой называют материал, предназначенный для первой технологической операции, а полуфабрикатом называют частично обработанную заготовку, предназначенную для последующей обработки.

Схемы разделительных операций листовой штамповки:
Рис. 10.1. Схемы разделительных операций листовой штамповки: а – отрезка; б – разрезка; в – надрезка; г – обрезка; д – вырубка; е – пробивка; ж – высечка; з – просечка в штампе; и – проколка; к – зачистка; л – чистовая вырубка; м – чистовая пробивка

В листовой штамповке используют разделительные операции, схемы которых представлены на рис. 10.1.

  1. Отрезка – полное отделение заготовки по незамкнутому контуру путем сдвига.
  2. Разрезка — разделение заготовки на части по незамкнутому контуру путем сдвига.
  3. Надрезка — неполное отделение части заготовки путем сдвига.
  4. Обрезка – удаление излишков металла путем сдвига.
  5. Вырубка – полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем сдвига.
  6. Пробивка — образование в заготовке отверстия или паза путем сдвига с удалением части металла в отход.
  7. Высечка — полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем внедрения инструмента.
  8. Просечка в штампе – образование отверстия в заготовке путем внедрения инструмента с удалением части металла в отход.
  9. Проколка – образование в заготовке отверстия без удаления металла в отход.
  10. Зачистка — удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной заготовки.

Кроме уже перечисленных операций в листовой штамповке предусмотрены операции, являющиеся производными от основных.

  1. Чистовая вырубка – это вырубка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала.
  2. Чистовая пробивка – пробивка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала.

Поставка металла потребителю производится в пакетах или в рулонах из прокатных цехов металлургических заводов. В штамповочных цехах листы и ленты разрезают на полосы или заготовки на ножницах с параллельными или наклонными ножами, на дисковых ножницах с одной или несколькими парами ножей или на другом оборудовании. Вырубку, пробивку, зачистку, разрезку и надрезку выполняют в штампах на прессах.

Листовые детали штампуются из заготовок по схемам:

  • одна заготовка – одна деталь;
  • одна заготовка – несколько деталей;
  • полоса в рулоне – много деталей.

Поэтому разделительные операции должны соответствовать указанным схемам штамповки. Наиболее распространенным способом резки заготовок из листа в единичном, мелкосерийном и серийном производстве является резка на кривошипных ножницах.

Разделение листового металла в штампах происходит аналогично процессу резки на ножницах. В данном случае поверхность разделения может быть как прямолинейной, так и криволинейной, а в большинстве случаев замкнутой. Для отделения одной части заготовки от другой по замкнутому контуру применяют преимущественно операции вырубки и пробивки.

Обычная вырубка и пробивка дает поверхность среза, которая по качеству в большинстве случаев дает удовлетворительную точность. Полученные вырубкой тонколистовые детали применяются для сборки узлов, использующихся, например, в тракторо- и автомобилестроении. У этих деталей поверхности разделения не требуют дальнейшей доработки.

Для небольших деталей обычная вырубка (пробивка) дает криволинейную шероховатую поверхность со сколом. Поэтому для таких поверхностей требуется дополнительная обработка на механических станках, имеющих по сравнению с прессом значительно меньшую производительность.

Во многих случаях улучшить поверхность среза можно за счет дополнительной операции в специальных зачистных штампах. Сущность технологии заключается в снятии пуансоном или матрицей небольшого слоя металла с поверхности разделения.

Качество зачищаемой поверхности в значительной степени зависит от толщины срезаемого слоя или припуска на зачистку. Чем меньше толщина срезаемого слоя, тем выше качество зачистки.

Операция зачистки мелких отверстий представлена на рис. 10.2.

Схема зачистки
Рис. 10.2. Схема зачистки: а – мелких отверстий; б – зачистки, проводимой одновременно с пробивкой отверстия: 1 – пуансон; 2 – деталь; 3 – матрица; d1 – диаметр вырубленного отверстия; d2 – диаметр пуансона

Для разделительных операций большое значение имеет рациональный раскрой, под которым понимают такое расположение на листовом материале заготовок для последующей штамповки (карточек, полос) или деталей, которое обеспечивает максимальное использование металла. Для оптимизации раскроя применяют различные математические методы, что позволяет повысить экономию металла, особенно в массовом и крупносерийном производстве. Показателем, характеризующим экономичность раскроя, является коэффициент раскроя Кр – безразмерная величина, определяемая при листовой штамповке отношением масс изделий, получаемых из исходной заготовки, к массе исходной заготовки. При листовой штамповке исходной заготовкой является лист, полоса или лента, поступающая на операцию штамповки. В практике расчетов Кр, учитывая постоянную толщину листов, часто вместо соотношения масс пользуются соотношением площадей.

Формоизменяющие операции листовой штамповки

Формоизменяющие операции листовой штамповки применяются для изменения формы заготовок путем пластического деформирования.

В листовой штамповке используются следующие формоизменяющие операции, схемы которых представлены на рис. 10.3.

Схемы формоизменяющих операций листовой штамповки
Рис. 10.3. Схемы формоизменяющих операций листовой штамповки: а – гибка; б – вытяжка без утонения; в – вытяжка с утонением через две матрицы; г – отбортовка; д – обжим в штампе; е – раздача; ж – скручивание; з – обтяжка; и – рельефная формовка; к – закатка; л – завивка; м – калибровка; н – правка давлением; о – ротационная вытяжка; п – комбинированная вытяжка

Гибка – образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы (рис. 10.3, а).

Гибку листового материала проводят поворотом одной части заготовки относительно другой вокруг некоторой линии, которая называется линией гиба. При этом обеспечивается заданное расположение частей детали в двух или более плоскостях под определенными углами и закруглениями по дуге окружности или по дуге другой кривой. Различают одноугловую, двухугловую и многоугловую виды гибки (рис. 10.4). В качестве разновидностей гибки также выделяют закатку (рис. 10.3, к) и завивку (рис. 10.3, л). При возможности в штампе совмещают гибку с другими операциями (отрезкой, вырубкой, пробивкой).

Виды гибки
Рис. 10.4. Виды гибки: а – одноугловая; б – двухугловая, в -многоугловая; R – наружный радиус изогнутой детали; r – внутренний радиус изогнутой детали; В – ширина заготовки; Н – высота загнутой части; толщина заготовки; ? – угол гибки

В процессе гибки в изгибаемой части заготовки происходит последовательно упругая, упруго-пластическая и пластическая деформация, протекающая различно с каждой из сторон изгибаемой заготовки. Слои металла внутри угла изгиба (со стороны пуансона) сжимаются и укорачиваются в продольном и растягиваются в поперечном направлении. Наружные слои (со стороны матрицы) растягиваются в продольном и сжимаются в поперечном направлении. Между растянутыми и укороченными слоями находится нейтральный слой, длина которого равна длине заготовки догибки. Этот слой можно представить условной криволинейной поверхностью, разделяющей деформированные слои металла.

Для определения размеров (развертки) плоской заготовки, подвергающейся гибке, используют равенство длины заготовки длине нейтрального слоя изогнутой детали.

Вытяжка — образование полого изделия из плоской или полой исходной листовой заготовки (рис. 10.3, б).

Детали, получаемые вытяжкой, могут иметь форму тел вращения, коробчатую форму и сложную форму.

Детали с формой тел вращения бывают с фланцем, без фланца, с плоским и фасонным дном.

Детали коробчатой формы получают с квадратными, прямоугольными, криволинейными боковыми стенками с фланцем или без фланца, а дно у них может быть плоское или фасонное.

Детали сложной формы изготавливают полусимметричными, имеющими только одну плоскость симметрии, и несимметричными.

К особой группе относят обтяжку (рис. 10.3, з), которую проводят путем растяжения материала и обтягивания его вокруг специального шаблона.

Вытяжка бывает без утонения стенки (рис. 10.3 с утонением стенки (рис. 10.3, в) и комбинированная (рис. 10.3, п).

Вытяжка с утонением – вытяжка полой заготовки с обусловленным уменьшением толщины стенок исходной полой заготовки без изменения ее внутреннего диаметра. При этом способе вытяжка осуществляется за счет заранее предусмотренного уменьшения стенки вытягиваемого полуфабриката при незначительном уменьшении его диаметра.

Комбинированная вытяжка – вытяжка плоской или полой заготовки с обусловленным уменьшением толщины стенок или с изменением диаметра полой заготовки.

Ротационная вытяжка – это вырубка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала (рис. 10.3, о).

Отбортовка — образование борта по внутреннему и (или) наружному контуру заготовки (рис. 10.3, г).

Отбортовку применяют в качестве замены операции вытяжки с последующей отрезкой дна для достижения параллельности торца и дна вытянутой детали, образования фланца у трубчатой детали, создания бортов под резьбу. Кроме того, отбортовкой соединяют детали при проведении штампосборочных операций. В зависимости от характера деформации, схемы напряженного состояния и назначения различают внутреннюю отбортовку (вокруг отверстия) и отбортовку наружного контура. Сущность второго способа заключается в образовании бортов или фланцев по наружному краю заготовки.

Обжим в штампе (обжим) – уменьшение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему ее периметру (рис. 10.3, д).

Обжим широко применяется в производстве гильз. Для выполнения этой операции открытый конец полой заготовки или трубы вталкивается в рабочую часть матрицы, имеющую форму готового изделия или промежуточного полуфабриката.

Раздача – увеличение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему периметру (рис. 10.3, е).

Раздачу полой заготовки ведут с помощью конического пуансона. Этой операцией, в частности, производится закатка краев в штампе.

Скручивание — поворот части заготовки вокруг продольной оси (рис. 10.3, ж).

Обтяжка — образование заготовок заданной формы приложением растягивающих усилий к ее краям (рис. 10.3, з).

Рельефная формовка – образование рельефа в листовой заготовке за счет местных растяжений без обусловленного изменения толщины металла (рис. 10.3, и).

Закатка – образование закругленных бортов на краях полой заготовки (рис. 10.3, к).

Завивка — образование закругленной на концах плоской заготовки или заготовки из проволоки (рис. 10.3, л). Калибровка — повышение точности размеров штампованной заготовки и уменьшение шероховатости ее поверхности (рис. 10.3, м).

Правка давлением – устранение искажений формы заготовки (рис. 10.3, н).

Прессовочные и штампосборочные операции

Прессовочные операции листовой штамповки основаны на перераспределении и перемещении части или всего объема металла заготовки в процессе штамповки. Они характеризуются общностью схемы напряженного состояния (неравномерное объемное сжатие).

В листовой штамповке предусмотрены такие прессовочные операции, как чеканка и кернение, схемы которых представлены на рис. 10.5.

Прессовочные операции листовой штамповки
Рис. 10.5. Прессовочные операции листовой штамповки: а – чеканка; б – кернение

Чеканка — образование на поверхности заготовки рельефных изображений за счет перераспределения металла (рис. 10.5, а).

Кернение – образование точечных углублений на заготовке (рис. 10.5, б).

Чеканка изделия осуществляется из заготовки, обычно имеющей плоскую форму. В результате материал изменяет свою толщину и заполняет все углубления на поверхностях ручьев двух половин штампа с формированием выпукло-вогнутого рельефа.

Чеканка в листовой штамповке используется главным образом для изготовления монет, медалей, а также художественных изделий и предметов широкого потребления: часовых деталей, столовых приборов и др. Чеканку применяют и в комбинации с другими операциями (вытяжкой, отбортовкой и т. д.).

Заготовки, поступающие на чеканку, с целью улучшения качества изделий должны подвергаться очистке травлением, галтовке в барабанах или очистке в пескоструйной камере. Достижимая точность размеров по толщине при обычной чеканке располагается в пределах ±0,1 мм, а при повышенной составляет ±0,05 мм. Размеры заготовки для чеканки определяются методом равенства объемов заготовки и готового изделия с учетом припуска на обрезку.

В большинстве случаев чеканку выполняют в закрытых штампах без вытеснения металла из рабочей полости штампа. Основные детали чеканочного штампа пуансон и матрицу с впадинами и выступами выполняют граверным способом. Инструмент при рельефной штамповке требует специальной подготовки и является весьма дорогостоящим.

Для художественной чеканки сравнительно крупных изделий (столовые приборы и т. д.) применяется открытая поверхностная чеканка.

Разновидностью чеканки является клеймение (маркировка) (рис. 10.6), но глубина распространения деформации в металл при выполнении этой операции меньше, поэтому клеймение требует меньших удельных усилий. Клеймением наносят на поверхность деталей рельефные надписи, номера, обозначения и т. д.

Деталь после клеймения
Рис. 10.6. Деталь после клеймения

Кернение, или разметка в штампах, применяется для нанесения лунок – центров под сверление мелких отверстий при обработке точных деталей в массовом и крупносерийном производстве. Разметка широко распространена в часовом производстве и приборостроении. Для операций кернения применяется такое же оборудование, как и для чеканки.

Широкое распространение в листовой штамповке получили операции сборки различных деталей, особенно в приборостроении, точной механике, электро- и радиотехнике и в производстве изделий массового потребления.

Соединение (сборка) листовых деталей штамповкой основана на операциях гибки, отбортовки, обжима и их комбинации. Большинство из них дает довольно прочное неразъемное соединение (рис. 10.7).

Схемы штампосборочных операций листовой штамповки
Рис. 10.7. Схемы штампосборочных операций листовой штамповки

Формы деталей и способы соединения их могут быть различные: соединение двух плоских, согнутых или вытянутых деталей между собой; соединение листовой детали со стержнем путем его расклепки или с точеной втулкой путем развальцовки и др.

Формоизменение металла и силовые условия операций листовой штамповки

Резка на ножницах и штампах

Основными типами ножниц, применяемыми в листоштамповочных цехах (рис. 10.8), являются: ножницы с параллельными ножами; ножницы с наклонными ножами (гильотинные); дисковые и вибрационные ножницы. Первый тип ножниц используется для резки узких и толстых полос и неметаллов. Метод резки на ножницах с наклонными ножами (гильотинных) является наиболее распространенным для резки металлических листов. Для резки рулонного металла и обрезки кромок лент применяют дисковые ножницы. Вибрационные ножницы используют значительно реже, в частности, для получения штучных заготовок криволинейной формы.

Схемы резки листового металла с помощью ножниц
Рис. 10.8. Схемы резки листового металла с помощью ножниц: а – ножницы с параллельными ножами; б – гильотинные ножницы; в – дисковые ножницы; г – вибрационные ножницы; Sо – толщина заготовки; В – ширина заготовки; Z – зазор между ножами; D – диаметр дискового ножа; ? – угол наклона ножа; ? – угол захвата; ? – угол раствора ножей

В процессе резки заготовка толщиной S0 подвергается воздействию верхнего и нижнего ножей, при этом на заготовку действует усилие Р. Под действием момента, образованного парой сил, заготовка начинает поворачиваться и давит на боковую поверхность ножей, вследствие чего возникает сила бокового давления Т. Для предотвращения поворота заготовки и снижения величины Т используют прижим. Верхний нож, внедряясь в заготовку на величину h, вызывает появление скалывающих трещин, направленных под углом ? к вертикальной плоскости. При правильно выбранной величине зазора z = (0,05-0,10) S0 скалывающие трещины со стороны верхнего и нижнего ножей совпадают, образуя поверхность разделения. Величину внедрения ножей можно определить по формуле h =?S0, где ?=Fо/Fш — величина относительного сужения, найденная из опытов на растяжение; Fо, Fш – соответственно начальная площадь и площадь поперечного сечения образца в момент образования шейки. Глубина внедрения к до появления трещин колеблется от 0,1 до 0,5 толщины заготовки, увеличиваясь с увеличением пластичности металла. В соответствии с изложенным механизмом деформирования металла при резке выделяют три основные стадии процесса: упругих деформаций, пластических деформаций и скалывания. Продолжительность стадий зависит от пластичности штампуемого металла, состояния поверхности инструмента и скорости деформации. В соответствии с этими стадиями происходит изменение усилия деформации Р.

Силу Р для разных типов ножниц можно определить по следующим формулам:

• для ножниц с параллельными ножами

формула

• для гильотинных ножниц

формула

• для дисковых ножниц

формула

• для пробивки (вырубки) в штампах

формула

где k = 1,0-1,3 — коэффициент, учитывающий условия резки; В — ширина заготовки; Sо — толщина заготовки; ?ср — сопротивление металла срезу (табличная величина); ? — угол наклона ножа; ? — угол захвата дисковых ножей; LД — периметр штампуемого контура детали (отхода).

Гибка

При одноугловой гибке (рис. 10.4, а) слои металла внутри угла изгиба (со стороны пуансона) сжимаются и укорачиваются в продольном и растягиваются в поперечном направлении. Наружные слои (со стороны матрицы) растягиваются и удлиняются в продольном и сжимаются в поперечном направлении. Между удлиненными и укороченными слоями находится нейтральный слой, представляющий условную криволинейную поверхность, разделяющую слои сжатых и растянутых волокон. Последовательность процесса одноугловой гибки включает три стадии: упругого изгиба, упруго-пластического изгиба и калибровки. При этом происходит постепенное уменьшение радиуса кривизны и плеча изгиба.

Немаловажными величинами, определяющими возможность как осуществляется листовая гибка, являются минимально допустимые радиусы гибки. Они должны соответствовать пластическим свойствам металла и не допускать образования трещин. Рассчитать указанные величины можно по формуле

формула

где ? – величина относительного сужения металла. Минимальные относительные радиусы гибки ?min/S зависят от материала, его состояния и расположения линии гибки и приведены в справочных таблицах.

Еще одним параметром, характеризующим формоизменение, является пружинение – изменение угла гибки под воздействием упругих деформаций после окончания второй стадии гибки. Величина пружинения при свободной гибке зависит от способа гибки, рода и толщины металла, степени деформации и определяется для одноугловой гибки по формуле

формула

где ? – угол пружинения (односторонний); k – коэффициент, определяющий положение нейтрального слоя; L — расстояние между опорами матрицы; Е – модуль упругости материала; ?T – предел текучести металла.

Усилие гибки можно определить по следующим формулам:

• для одноугловой гибки

формула

• для двухугловой гибки

формула

где ?в – предел прочности материала; b, S – соответственно ширина и толщина полосы, k1 = 0,05-0,23, k2 = 0,07-0,27 — табличные коэффициенты.

Вытяжка

Формоизменение при вытяжке зависит от номера перехода, формы детали и др. факторов. Для осесимметричных деталей различают первый переход вытяжки, превращающий плоскую заготовку в пространственную деталь или полуфабрикат, и последующие переходы, в которых происходит дальнейшее формоизменение полого полуфабриката, т. е. увеличение его высоты при одновременном уменьшении поперечного сечения.

Последовательность формоизменения на первом переходе вытяжки следующая. Пуансон, воздействуя на центральную часть заготовки, вызывает ее прогиб за счет создания изгибающего момента со стороны матрицы и пуансона. Дальнейшее опускание пуансона приводит к появлению радиальных растягивающих напряжений, достаточных для перевода фланцевой части заготовки в пластическое состояние. С этого момента начинается втягивание заготовки в матрицу с образованием боковых поверхностей вытягиваемого изделия при одновременном уменьшении диаметра заготовки. Действие радиальных растягивающих напряжений приводит к тому, что во фланце в тангенциальном (широтном) направлении возникают сжимающие напряжения. Совместное действие этих напряжений обеспечивает втягивание фланца в отверстие матрицы и получение открытого сверху полого изделия. На последующих переходах вытяжки происходит перетяжка с одного цилиндрического полуфабриката в другой с увеличением его высоты и уменьшением диаметра до получения готового изделия.

Допустимую степень деформации при вытяжке деталей круглых в плане оценивают коэффициентом вытяжки т. При этом для многопереходной вытяжки должно выполняться условие

формула

где D – диаметр заготовки; d – диаметр изделия; m1, m2, m3, mn – коэффициенты вытяжки по переходам; n – число переходов.

Количество переходов вытяжки можно определить по формуле

формула

где dn – диаметр детали после n-то перехода.

Для расчета усилия вытяжки рекомендуется пользоваться следующей формулой

формула

где kв — коэффициент, учитывающий форму детали и способ вытяжки; Lд — периметр детали; S – толщина; ?в – временное сопротивление разрыву металла.

Формовка и чеканка

При формовке получают выпукло-вогнутый рельеф за счет местных локальных деформаций растяжений, который увеличивает общую жесткость детали на 100-200 %, снижает пружинение и позволяет уменьшить требуемую толщину металла. Таким способом изготавливают детали с рисунками, ребрами жесткости и др. Процесс состоит из последовательных стадий деформации участка заготовки и растяжения металла в зазоре между пуансоном и матрицей. В случае, когда деформация растяжения превышает допустимую, происходит разрыв металла.

Поэтому для предотвращения разрывов необходимо, чтобы соблюдалось условие

формула

где L0, L1 – длина ребер до и после деформации; ? – относительное удлинение металла.

Усилие для формовки ребер жесткости можно рассчитать по формуле

формула

где kр = 0, 7-1 — коэффициент, зависящий от ширины и глубины ребра.

Процесс чеканки хотя и сопровождается небольшим перемещением металла, но для получения четкого рельефа требует большого давления. Усилие, необходимое для чеканки, можно определить по формуле

Понравилась статья? Поделиться с друзьями: