Производство металлических изделий является сложным технологическим процессом, с рядом этапов, операций и технологических приемов. Непосредственно металл в ходе обработки, подвергаясь воздействию, склонен претерпевать изменения, и случается, что готовые изделия получаются с дефектами. В частности, один из них – это заусенцы на металле.
Заусенцы: что это за вид дефекта, причины появления
Чтобы понять, что это такое, начнем с того, что процесс изготовления очень многих промышленных изделий и различных металлических деталей подразумевает их обработку после выемки из матрицы и резку специальными режущими инструментами. В частности, обычно используют для этого два метода:
- токарный вариант (при нём осуществляется вращение непосредственно заготовки, которая имеет форму диска, цилиндра);
- вальцевание, он же — вальцовка (в этом случае происходит вращение инструмента, который осуществляет резание заготовки).
После любого из этих способов обработки/резания, на поверхности металлического изделия могут остаться небольшие торчащие края, т.е. лишний, не полностью срезанный и не удаленный металл. Этот дефект и называется заусенцами. Он хорошо виден, и, тем более, ощутим на ощупь (чего делать крайне нежелательно ввиду опасности получить травму тканей пальцев рук), поэтому выявляется путём визуального осмотра качества обработанной поверхности.
Негативные моменты наличия заусенцев
Заусенцы являются нежелательным дефектом, и могут приводить к самым негативным последствиям. Например, содержащая их соединительная деталь может не обеспечивать необходимой функциональности, т.е. не справляться с задачами, ради которых была изготовлена (тут зачастую важны доли миллиметра). Также негативным моментом является риск травмы пользователя во время обращения с изделием, имеющим такой дефект.
Любая деталь после обработки подлежит:
- визуальной проверке;
- в случае обнаружения заусенцев – шлифовке с целью их удаления.
Какими способами избавляются от заусенцев на металле?
Существует несколько способов удаления заусенцев с поверхности детали. Самый давний и по-прежнему распространенный – это механический. Небольшие и мелкие детали обрабатываются вручную, для такой шлифовки часто используют разные шаберы (с разнообразными насадками, типами лезвий, изготовленных из быстрорежущей стали), всевозможные приспособления с частицами абразива, небольшого давления которых достаточно для снятия остатков металла.
Кроме ручного инструментария сегодня используются самые разнообразные пневматические и электрические приспособления, бормашины с прочными алмазными борфрезами, ультразвуковые машины для идеально чёткой гладкости поверхностей и т.п. С помощью такого инструмента шлифовка металла производится в разы быстрее, проще, качественнее, снижая трудовые затраты и повышая качество детали на выходе. При этом объем обработки существенно увеличивается, а применение актуально для разных деталей (подшипников и т.п.).
