Перед началом плавки необходимо иметь точный химический состав всех применяемых ферросплавов. Момент присадки того или другого ферросплава определяется его сродством к кислороду. Кроме того, необходимо учитывать количество тепла, затрачиваемого на расплавление и нагрев той или иной порции ферросплавов. Ферросплавы с высокой температурой плавления при прочих равных условиях вводят раньше. Если расходуется большое количество ферросплавов, то их также вводят раньше.
Основное количество феррохрома при выплавке с окислением присаживают как в раскисленный, так и нераскисленный металл после наводки шлака. При выплавке высокохромистых сталей феррохром следует присаживать нагретым докрасна в начале рафинирования. Часть хрома окисляется, и оксиды хрома придают шлаку зеленый оттенок. При раскислении шлака восстановителями часть оксидов хрома восстанавливается, и шлак вновь приобретает светлую окраску. Усвоение хрома принимают равным 98%.
Никель в условиях электропечи не окисляется и его загружают в завалку из расчета на нижний предел заданного химического состава с учетом содержания его в металлической шихте. Электролитический никель содержит водород (до 100 см3/100 г), а гранулированный никель — влагу. Ранняя присадка никеля с последующим кипением ванны, особенно при использовании кислорода, способствует удалению водорода из металла. Корректировка хорошо прокаленным никелем осуществляется не позже, чем за 10—20 мин до выпуска. Усвоение никеля металлом составляет ∼100 %. В случае выплавки сплавов с высоким содержанием никеля (≥60% и более) ~4% Ni испаряется под дугами во время плавления шихты. Иногда легирование металла никелем производят NiO, который присаживают в завалку или в окислительный период. Никель на 100% восстанавливается из NiO.
Молибден, так же как и никель, почти не окисляется в электросталеплавильной ванне. Поэтому на плавках с окислением ферромолибден следует давать в окислительный период или в начале восстановительного из расчета получения нижнего предела заданного состава с учетом остаточного молибдена. Иногда ферромолибден присаживают в конце плавления. При высоком содержании молибдена на плавках без окисления ферромолибден дают в завалку также из расчета получения нижнего предела заданного состава. Корректировку химического состава по молибдену следует производить в первой половине восстановительного периода, но не позднее, чем за 20 мин до выпуска плавки при введении не более чем 0,2% Мо и не позднее чем за 30 мин до выпуска при необходимости больших добавок молибдена. При замене ферромолибдена молибдатом кальция последний дают в завалку или в начале кипения после скачивания первого шлака. Учитывая высокую стоимость молибдена, выплавку молибденсодержащйх сталей следует производить с содержанием молибдена ближе к нижнему пределу заданного состава.
Ферровольфрам характеризуется высокой температурой плавления (~2000° С). Кроме того, ферровольфрам обладает большой плотностью и поэтому опускается на подину. При выплавке с окислением ферровольфрам присаживают в начале восстановительного периода на среднее значение заданного состава без учета угара. При выплавке без окисления сталей с высоким содержанием вольфрама его нужно давать в завалку также на среднее значение заданного состава с учетом вольфрама основной шихты. Завалку ферровольфрама следует производить под электроды. Для окончательной корректировки по вольфраму его присаживают в ванну не позднее чем за 30 мин до выпуска в количестве до 0,2 %, а при большем количестве вольфрама — не позднее чем за 40 — 45 мин до выпуска плавки. При выплавке стали с вольфрамом металл необходимо перемешивать часто и тщательно. При выплавке сталей с низким содержанием вольфрама вместо ферровольфрама иногда используют вольфрамовые концентраты, загружаемые на зеркало металла в начале восстановительного периода.
Ванадий относительно легко окисляется в ванне. Поэтому феррованадий присаживают в конце восстановительного периода за 10—15 мин до выпуска при внесении в металл до 0,5% V и не менее чем за 20-30 мин до выпуска при больших добавках.
Титан обладает большим сродством к кислороду. Ферротитан так же как металлический титан, вводят в достаточно нагретый и раскисленный металл, как правило, за 5—15 мин до выпуска после предварительного удаления шлака или непосредственно на шлак. В первом случае после присадки ферротитана шлак наводят из извести и плавикового шпата в количестве около 10% от массы металла с последующим раскислением ферросилицием, силикокальцием и алюминиевым порошком.
При введении ферротитана на шлак последний должен быть высокоосновным, жидкоподвижным, хорошо раскисленным. Ферротитан и тем более металлический титан легче жидкого металла, и целесообразно для лучшего усвоения титана погружать куски ферротитана в жидкую ванну при помощи железных штанг. Степень усвоения титана при введении его в печь составляет 50-70 % в зависимости от характера шлака и принятых мер по погружению кусков титансодержащего сплава. Металлический титан и высокопроцентный ферротитан иногда присаживают в ковш. При этом нужно раскислить металл перед выпуском кусковым алюминием. При любой технологии присадки ферротитан должен быть хорошо нагрет.
При выплавке стали с обычным содержанием марганца ферромарганец присаживается до заданного состава в начале рафинирования перед раскислением ванны другими раскислителями. При выплавке высокомарганцовистых сталей ферромарганец следует присаживать в первой половине рафинирования, а при выплавке методом переплава отходов большую часть ферромарганца дают в завалку или в конце расплавления.
Для легирования стали кремнием применяют кусковой ферросилиций марок ФС45 и ФС75. Перед присадкой ферросилиций необходимо прокалить. Ферросилиций присаживают за 10—20 мин до выпуска с последующим тщательным перемешиванием ванны.
При выплавке конструкционных сталей ферробор присаживают в печь за 3—6 мин до выпуска после раскисления металла алюминием и ферротитаном. Как легирующую добавку, алюминий присаживают обычно на дно ковша до выпуска плавки, реже в печь, а для окончательного раскисления его вводят в печь на штанге за 2—3 мин до выпуска.
